Disolución: la fuente de la juventud

El poliestireno vuelve a ser el foco de atención

El grupo petrolero francés Total ha asumido el reto de producir el 30 % de sus polímeros a partir de materiales reciclados de alta calidad en 2030. Para lograr este objetivo, se ha asociado con la empresa estadounidense PureCycle Technologies, que ha inventado un proceso de reciclaje de polipropileno mediante disolución. El objetivo es dotar al material reciclado de las mismas características que la resina virgen, lo que permitiría utilizarlo en envases alimentarios.

Total ha manifestado su interés en reciclar poliestireno utilizando el mismo tipo de tecnología. El grupo ya ha iniciado varias líneas de investigación para reciclar distintos objetos de poliestireno tales como vasos de yogur, componentes de electrodomésticos y materiales aislantes. Una proporción significativa del poliestireno producido se utiliza para hacer vasos de yogur y bandejas de alimentos, para lo que el grupo ha establecido colaboraciones con varios socios, entre ellos, el fabricante de productos lácteos Yoplait (General Mills) y la portuguesa Intraplas, una empresa con experiencia en la extrusión de láminas plásticas para la industria alimentaria. Después de varios meses de ensayos, el consorcio ha logrado desarrollar un poliestireno reciclado químicamente (rPS) con cualidades idénticas a las del poliestireno virgen. «Esta iniciativa significa un importante paso hacia la creación en Francia de una economía del poliestireno circular a lo largo de toda la cadena de valor y contribuye a la consecución de nuestro objetivo de envases 100 % reciclables o reutilizables para 2025», explicó Frédéric Chapuis, director estratégico de envases sostenibles de Yoplait.

Muchos vasos de yogur están hechos de poliestireno. Reciclarlos para convertirlos en nuevos vasos de yogur es uno de los principales retos del reciclaje químico.

La poliamida se reinventa a sí misma

La fabricación de airbags genera aproximadamente 25 000 toneladas de residuos de tejido técnico poliamídico al año. A esto hay que añadir otras 100 000 toneladas de airbags al final de su vida útil. Hasta ahora, estos cojines hechos con una mezcla de silicona y poliamida no podían reciclarse porque era prácticamente imposible separar los dos componentes. El productor de poliamida Domo Chemicals posee un proceso que combina una fase de triturado muy fino con una de disolución y permite recuperar la poliamida original. Bautizado como technyl®4earth®, este proceso permite a Domo ofrecer una poliamida reciclada de alta calidad (PA6.6) adecuada para aplicaciones en la automoción, la construcción, los electrodomésticos y el ocio. Un análisis del ciclo de vida en el que se comparaba estos polímeros reciclados con el proceso convencional mostró una reducción de la huella de carbono del 26 %, una reducción de los recursos no renovables del 60 % y una reducción del consumo de agua del 70 %. Las industrias del automóvil y de sus accesorios están siguiendo de cerca esta investigación puesto que aspiran a introducir un 20 % de materiales reciclados en sus futuros modelos.

Polyloop, una solución inteligente y práctica

Mundialmente famosa por sus materiales compuestos flexibles, a menudo basados en el PVC, la empresa Serge Ferrari lleva más de diez años implicada en el reciclaje de sus productos. Ya en 2008, este fabricante de lonas participó en la iniciativa Texyloop, una tecnología de reciclaje por disolución que, entre otras cosas, permite separar el PVC del poliéster. Radicada en Italia, la planta de producción de Vinyloop ha hecho posible el reciclaje de más de 13 millones de metros cuadrados de material en aproximadamente diez años. Gracias a esta tecnología, el material inicia una segunda vida en forma de películas de aislamiento para bancales, así como de otros tipos de membranas.

Sobre la base de esta experiencia, Serge Ferrari lanzó, hace más de un año, el proyecto Polyloop, que utiliza una tecnología de disolución bastante parecida. Los tejidos compuestos que han llegado al final de su vida útil son triturados y posteriormente sumergidos en un disolvente. Solo se disuelve el PVC. Después, basta con filtrar el líquido obtenido y separar el disolvente del polímero mediante un proceso de evaporación para recuperar el PVC virgen.

La empresa Serge Ferrari planea crear unidades móviles para reciclar el PVC al final de su vida útil lo más cerca posible del lugar de recogida con el objetivo de reducir la huella de carbono del transporte de residuos.

Actualmente, trabajan en el desarrollo de mini unidades de reciclaje químico. Instalada en un contenedor fácil de utilizar, cada unidad es capaz de regenerar 300 kg de PVC compuesto en tres horas. Perfectamente adaptado a las necesidades de las industrias para el tratamiento de sus residuos post-industriales o post-consumo, este proceso no requiere un aporte de energía excesivo. Una gran idea para seguir reduciendo la huella de carbono del transporte de residuos. Serge Ferrari espera poder instalar los primeros módulos en el próximo año.