«Sin los polímeros, no podríamos tener un diseño tan completo»

Sus autocaravanas pueden considerarse de lujo. ¿A quién están destinadas?

Están creadas para aquellos que no quieren renunciar al confort y la comodidad del hogar mientras viajan. Se trata de verdaderas casas sobre ruedas en las que no falta un solo detalle. La razón de ser de nuestros equipamientos y nuestra tecnología es que nuestros clientes disfruten sin cortapisas de la libertad que les proporcionan nuestros vehículos.

Los polímeros están muy presentes en el interior de las autocaravanas. ¿Por qué eligen estos materiales?

El uso de polímeros en las autocaravanas es y será fundamental. Los elementos de la carrocería, por ejemplo, requieren piezas de gran tamaño que deseamos moldear para darles una forma que responda a las exigencias tanto en términos de diseño como de tamaño. Además, como ocurre con todos los vehículos, el peso es otra limitación que los plásticos nos ayudan a superar gracias a su poca masa. Aunque solo sea para liberarse de esta doble limitación, los polímeros resultan insustituibles y dejan fuera de juego a la mayoría de materiales restantes. Nosotros utilizamos principalmente materiales compuestos de fibra de vidrio/epoxi, sobre todo para las partes delantera y trasera de la carrocería, así como para las paredes laterales.

Al tratarse de autocaravanas, como es natural, tienen un aislamiento. Para ello utilizamos espumas de poliestireno expandido (XPS) incluidas a modo de sándwich en los elementos de carrocería. A veces necesitamos reforzar ciertas zonas, en cuyo caso, preferimos utilizar bandas de espuma de poliuretano puesto que este polímero es más rígido.

Uno de los modelos más lujosos de su colección, el Centurion, concede gran protagonismo a los polímeros. ¿En qué se han basado para tomar estas decisiones?

La formidable plasticidad de los polímeros permite hacer realidad muchos ingenios, especialmente en el ámbito del diseño.  Sin ellos, habría sido imposible obtener las curvas cóncavas y convexas que dan una auténtica personalidad a nuestros vehículos y especialmente al Centurion, nuestro modelo insignia.

En el exterior, la parte trasera es única en su género con su alerón flotante que puede ocultar una puerta. Las paredes laterales y la parte delantera son igualmente fruto de un minucioso trabajo por parte de los diseñadores. En las zonas de vida, en el interior, hemos procurado eliminar todos los ángulos remplazándolos por curvas más estéticas.

La estructura de nuestro mobiliario está compuesta por un alma de polietileno insertada entre dos finas placas de contrachapado. Este material compuesto, muy resistente y mucho más ligero que la madera maciza, está recubierto con un polímero como el ABS o una resina de melamina. Esto es puramente estético y refuerza nuestra imagen de gama alta. La utilización de estos materiales nos permite además reducir los compuestos orgánicos volátiles, puesto que, al aplicarlos sobre nuestros muebles, emitimos menos COV que si los pintáramos o barnizáramos.

En cuanto a nuestros paneles de a bordo, parecen modernas cabinas de vuelo de líneas fluidas y diseño ergonómico*. También en este caso, son los plásticos los que lo hacen posible.

*Para más información, cabe señalar que los paneles de a bordo actuales son un concentrado de polímeros: polipropileno (PP), acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), policloruro de vinilo (PVC), etc. Son mullidos, cepillados y toman las formas más «enrevesadas» para adaptarse a las reivindicaciones estéticas de los conductores. Los fabricantes raramente desvelan la naturaleza exacta de los polímeros que los componen.

¿Cuál es su vínculo con los fabricantes de polímeros?

Trabajamos con numerosos proveedores y de este modo podemos recurrir a diferentes catálogos de polímeros para mayor flexibilidad. Los fabricantes de polímeros tienen muy en cuenta nuestras necesidades y no es raro que busquemos juntos soluciones para mejorar los polímeros existentes.

¿Cuáles son las principales dificultades que encuentran? ¿Les ayudan los polímeros a resolverlas?

Los grandes desafíos conciernen la mayoría de veces a los productos que nosotros moldeamos a partir de polímeros termoendurecibles. La principal dificultad está relacionada con sus dimensiones superiores a lo habitual. La precisión del tiempo de curado y por consiguiente del endurecimiento es esencial para garantizar un desmoldado sin riesgo de malograr la pieza. En el mismo sentido, estas deben poder transportarse sin torcerse ni tan siquiera algunos milímetros. Estas consideraciones técnicas son primordiales para que las piezas puedan acoplarse en su sitio con la exactitud necesaria. Quiero recalcar que nosotros fabricamos autocaravanas de gama alta y no podemos permitirnos presentar un producto con el más mínimo defecto de ajuste visible. Esta es una de las razones por las que recientemente hemos invertido en un escáner 3D con el fin de obtener una visualización rápida y completa de las piezas terminadas antes del desmoldado. Esto nos permite ver de manera inmediata si el curado del polímero es óptimo y, por lo tanto, comprobar que la pieza esté perfecta.

¿Qué cambios conllevará para su actividad la electrificación de los vehículos?

Este será un gran reto para nosotros durante los próximos años. Algunos de nuestros modelos disponen de un garaje destinado a albergar un pequeño coche en su interior. Actualmente estamos estudiando la posibilidad de utilizar las importantes unidades de almacenaje eléctrico de nuestros vehículos para recargar un vehículo eléctrico aparcado en ese garaje. La electrificación de nuestras autocaravanas todavía es complicada: su autonomía es bastante limitada y por ahora hay muy pocos terminales en los destinos preferidos por nuestros clientes, como el campo o la montaña...

Pero todo evoluciona muy rápido y seguimos de cerca cualquier avance tecnológico para responder rápidamente a todas las expectativas: nuestras, de nuestros clientes y de normativas futuras.

¿Tienen otros proyectos para hacer sus vehículos más verdes?

De hecho, son algo más que proyectos, porque algunas de las soluciones ya se han puesto en marcha. La protección del medioambiente es un objetivo al que, al igual que nuestros clientes, conferimos toda la importancia que merece. La mayoría de nuestros vehículos están configurados para que puedan ser autónomos a largo plazo a través de paneles solares y poliméricos o incluso de baterías de litio.

¿Podría explicarnos brevemente la historia de su empresa?

Concorde se fundó en 1981 y fabricaba inicialmente caravanas plegables, así como remolques a medida, algunos de los cuales podían transformarse en estands de exposición. En 1983, se puso la primera piedra de esta historia de éxito con la fabricación de las primeras autocaravanas bautizadas como Concorde.

En 1994, se presentaron al público por primera vez las habitaciones de doble altura. Algunas innovaciones han dejado huella en muchos «autocaravanistas» como cuando, en 2005, lanzamos el modelo Charisma. Era el primer vehículo cuyos asientos de la cabina del conductor se inclinaban hacia atrás (hacia el salón) creando así un espacio de vida nunca visto hasta entonces en una autocaravana.

En cuanto a la Centurion, esta se presentó en enero de 2013. Desde entonces, por supuesto, ha evolucionado, pero sigue siendo un modelo icónico.