Ferrari: «La diversidad de polímeros y la innovación son las claves de nuestro éxito»

La empresa Serge Ferrari es conocida mundialmente por sus membranas compuestas flexibles destinadas a la arquitectura, la industria y también el gran público. ¿Cuál es su estrategia para mantenerse en lo más alto después de casi 50 años?

Es un conjunto de ellas. Somos ante todo una empresa familiar y actualmente es la cuarta generación de Ferrari la que está al mando. Esta estabilidad nos permite anticiparnos al futuro con el tiempo suficiente para desarrollar nuestros productos.
Nos posicionamos principalmente en los productos de gama superior, que satisfacen perfectamente las expectativas de los arquitectos, cada día más interesados en las lonas tensadas.

Abarcamos tres amplios sectores que van de la arquitectura tensada a las estructuras modulares, pasando por el mobiliario y la protección solar. Diría que nos caracterizamos por reunir a la vez tecnología e innovación. Finalmente, disponemos de varios emplazamientos de producción para responder a todas las demandas. Cuatro de ellos se encuentran en Europa (Francia, Suiza, Alemania e Italia) y el último en Taiwán.

Ha mencionado su capacidad de innovación. El desarrollo de sus productos, ¿se realiza de manera interna?

Absolutamente. Es así desde el inicio de nuestra andadura en 1974 con la que denominamos tecnología Précontraint. Se trata de una lona compuesta flexible integrada por poliéster tejido y recubrimiento vinílico. El término «Précontraint» debe entenderse como sometido bajo tensión durante todo el proceso de producción. Nuestros materiales compuestos son ciertamente flexibles, pero prácticamente indeformables y tienen además una gran estabilidad dimensional. Nuestros clientes saben que una vez colocados ya no se «moverán» más. Esto es muy importante puesto que muchas lonas presentan el riesgo de destensarse, por ejemplo, en caso de lluvias fuertes, o pueden formar bolsas de agua.

Centrándonos de nuevo en la investigación, consagramos a esta actividad cerca del 4 % de nuestro volumen de negocio. Esto incluye el desarrollo de nuevos materiales, así como la fabricación y puesta a punto de la maquinaria con la que serán fabricados. También contamos con un equipo de químicos que trabaja en la elaboración de las formulaciones basadas en polímeros, las materias primas sobre las que se erige nuestra actividad.

A este respecto, ¿qué productos han desarrollado recientemente?

Son varios, pero entre nuestras innovaciones más recientes me gustaría mencionar el STFE, cuyo nombre responde a las iniciales en francés de «Estructural, Transparencia Flúor y Envoltura». Se trata, como siempre, de una lona compuesta, constituida por un polímero fluorado en la cara externa y una estructura de poliarilato en la cara interna. Estamos muy orgullosos porque se trata del primer material compuesto que es a la vez estructural y completamente transparente. Es ligero, muy resistente y puede tensarse perfectamente. Este nuevo material ha sido concebido para reemplazar el vidrio o el policarbonato en algunos casos, en especial para cubrir pasillos o vestíbulos como los de las estaciones de autobuses.

Esta es la lona que se ha utilizado para resguardar un pasillo peatonal de la ampliación del nuevo aeropuerto de Estambul en Turquía, así como para la fachada del Grand Palais efímero de París, un lugar destinado actualmente a alojar dicho acontecimiento, pero destinado también a albergar las competiciones en el marco de los futuros juegos olímpicos de 2024.

También quisiera mencionar la Stamskin Zen Agivir, una lona con propiedades antivíricas y bactericidas que está destinada principalmente a amueblar y organizar el interior de los espacios de uso público (escuelas, guarderías, hospitales, etc.). El principio bactericida y antivírico se basa en la incorporación de partículas de plata al tratamiento de superficie del material y ofrece una eficacia del 99,5 % frente a los virus, entre ellos el SARS-CoV-2, y no es fitotóxico.  Se encuentra disponible en varios colores y la superficie activa tiene una garantía de 3 años.

Esto por lo que se refiere a las novedades… algunas lonas lógicamente son más antiguas, ¿puede hablarnos de las lonas destinadas a la arquitectura?

En efecto, nuestro catálogo contiene varios centenares de productos de los cuales algunas decenas están orientados más específicamente a la arquitectura. No las nombraré todas, sin embargo, me gustaría mencionar la Flexlight Crosslink TX30-II, una membrana translúcida. Se trata de una tela compuesta por una estructura de fibras de poliéster de alta tenacidad y recubierta de polifluoruro de vinilideno (PVDF). Además del hecho de que deja pasar muy bien la luz, tiene también cualidades de resistencia mecánica y una durabilidad aproximada de treinta años. Indudablemente estos son los motivos por los que la eligen los arquitectos a la hora de construir estadios deportivos. Los aficionados al tenis la conocen bien puesto que con ella se ha equipado la cubierta retráctil de la pista Philippe Chatrier de Roland Garros. Incluso estando cerrada deja pasar la luz, lo que permite a los jugadores continuar el partido en caso de lluvia.

Otra de nuestras membranas incorpora PTFE, más conocido por su nombre comercial de Teflon©. Pero demos al César lo que es del César: esta ha sido desarrollada por Verseidag, una empresa alemana que readquirimos en 2020. Ha sido esta lona la elegida para la nueva entrada del parque de exposiciones de Messe Düsseldorf (Alemania), con una superficie de cerca de 8000 m2. También deja pasar la luz. Gracias al PTFE, tanto la lluvia como el polvo resbalan por su superficie, de modo que su aspecto resiste el paso del tiempo, y además es fuertemente ignífugo.

Ustedes figuran entre los preferidos por los arquitectos de renombre artífices de grandes estructuras, ¿a qué lo atribuye?

Es cierto y nos sentimos muy halagados. Pienso que se debe a dos razones. La primera de ellas reside en la flexibilidad de nuestros materiales. Se ensamblan con bastante facilidad, se pliegan, adoptan formas sorprendentes y nunca se deforman. Permiten cualquier osadía estética. La ligereza es otra de sus virtudes puesto que no requieren una infraestructura particularmente maciza ni estructuras pesadas para sostenerlas. Nuestras lonas contribuyen por lo tanto a la sutileza de las obras y al aspecto incluso etéreo que buscan los arquitectos; algo que no es posible empleando vidrio o PMMA ni tampoco con policarbonato…

Sin ser poco, está lejos de ser suficiente para seducir a los arquitectos, y aquí es donde interviene la segunda razón. Gracias a los polímeros que utilizamos, nuestras lonas tienen unas propiedades intrínsecas que las hacen inmunes al paso del tiempo y, además, su mantenimiento es sencillo. Garantizamos una durabilidad de entre treinta y cuarenta años según el producto.

Me gustaría añadir no sin orgullo que los arquitectos no son los únicos interesados en nuestras membranas. Algunos artistas de primera línea han depositado también su confianza en nosotros. Es el caso, por ejemplo, de Anish Kapoor, con el que colaboramos desde hace más de 10 años participando en la construcción de sus obras a menudo monumentales como el famoso Leviatán expuesto en París en 2011. Es un verdadero orgullo puesto que fue él quien vino a buscarnos porque pensaba que el Précontraint era lo que necesitaba para dar vida a sus proyectos más locos. Faltaba solo hallar los colores adecuados, labor que nuestros químicos emprendieron inmediatamente entusiasmados con el proyecto.

Precisamente, ¿cómo es la colaboración con estos artistas o arquitectos?

Nuestro cometido principal es la elaboración de los materiales compuestos basados en polímeros. Salen de nuestros centros de producción en forma de rollos. Para darles la forma necesaria, los arquitectos y estudios de diseño idean y calculan las formas adecuadas y, a continuación, nosotros trabajamos con los transformadores que se encargarán del corte y el ensamblaje, generalmente mediante soldadura. No obstante, se trata de un trabajo verdaderamente colaborativo ya sea con los arquitectos, los transformadores o los artistas.

Finalmente, ¿gestionan ustedes el fin de la vida útil de sus lonas?

Sí, de hecho, esto se ha convertido en uno de nuestros ejes estratégicos. En 2008, emprendimos la aventura Texyloop, una tecnología de reciclaje por disolución selectiva que permite principalmente separar el PVC del poliéster. Radicada en Italia, la planta de producción ha permitido reciclar en una decena de años más de 13 millones de metros cuadrados de materiales que han iniciado una segunda vida en forma de películas de aislamiento para terrazas o de diversos tipos de membranas. El procedimiento era convincente, sin embargo, tenía un defecto puesto que las lonas debían ser enviadas a Italia, con la consiguiente emisión de una cantidad de CO2 nada despreciable. Sobre la base del dominio de este proceso industrial, desarrollamos nuestro propio proyecto que bautizamos como Polyloop. Se articula alrededor de pequeñas unidades de reciclaje que pueden instalarse, por ejemplo, en un contenedor marítimo y son capaces de reciclar diferentes materiales compuestos a base de polímeros. Tenemos la intención de multiplicarlas e instalarlas junto a los emplazamientos de producción, tanto nuestros como de nuestros competidores, distribuidores o clientes. De este modo, somos nosotros los que nos aproximamos a los residuos posindustriales o posconsumo y no al revés. Así reducimos el CO2 que se emitirá al medioambiente... Esperamos instalar los primeros modelos a partir del próximo año.